Курсовые Работы по Материаловедению

      Комментарии к записи Курсовые Работы по Материаловедению отключены

Курсовые Работы по Материаловедению.rar
Закачек 2112
Средняя скорость 7146 Kb/s

Министерство образования и науки Российской Федерации

Ижевский государственный технический университет

КУРСОВАЯ РАБОТА по материаловедению

«Выбор материалов и режимов термической обработки в зависимости от условий работы деталей и элементов конструкции»

Выполнил: студент гр. Д-511 Русских С. Л.

Проверил: доцент, к. т. н.

Анализ исходных данных для выбора материала…………………………4

Выбор способа формообразования…………………………………………5

Назначение вида и режима термической обработки………………………6

Описание структуры и свойств готовых деталей………………………….6

Одной из актуальных тем на сегодняшний день является решение проблемы повышения качества и долговечности продукции в промышленности. В результате непрерывного роста уровня современной техники, усложнением и расширением требований, предъявляемых к свойствам и качеству металлических сплавов, существует необходимость в постоянном совершенствовании технологических процессов, связанных с производством продукции из металлов и сплавов.

Сейчас известно большое количество металлов и сплавов, которые применяются в различных областях промышленности. Чтобы было проще выбрать материал для изделия, металловеды выделили среди них группы по назначению, характерным физическим свойствам, химическому составу и методу термической или химико-термической обработки.

В настоящее время металл пытаются заменить другими более легкими материалами, но в результате получаются вещества, или более дорогие по себестоимости, или не удовлетворяющие необходимым механическим свойствам. Металлы же прочно заняли свою нишу в промышленности и являются наиболее качественным, универсальным и долговечным материалом для производства различных деталей машин и механизмов.

В данной курсовой работе необходимо выбрать марку материала так, чтобы она удовлетворяла ряду требований готовой детали: твердости на поверхности зубьев, ударной вязкости, пределу прочности и текучести. Также необходимо учесть условия, в которых будет работать деталь, например динамические нагрузки, контактные напряжения, границы рабочих температур и др. Кроме того, на долговечность работы будет влиять такой фактор, как агрессивность среды, в которой ведется эксплуатация детали. Все вышеперечисленные факторы влияют на выбор марки материала и способ химико-термической обработки.

Анализ исходных данных для выбора материала.

Согласно заданию для курсовой работы необходимо выбрать материал для крупных зубчатых колес, работающих при больших динамических нагрузках и высоких контактных давлениях.

Анализ приведенных в задании требований показал, что заданные значения прочностных характеристик (σВ≥1250 МПа, σТ≥1000МПа)и вязкости материала детали (KCU≥60 Дж/см 2 )характерны для среднелегированных низкоуглеродистых (не более 0,25 – 0,3 % C) сталей. Для получения высокой твердости (HRC 58 – 62), контактной выносливости после химико-термической обработки цементованный слой должен обладать высокой закаливаемостью. После закалки слой не должен иметь продукты перлитного и промежуточного превращений переохлажденного аустенита. Сталь не должна быть склонной к внутреннему окислению, формированию избыточных карбидов или карбонитридов, что неизбежно приводит к снижению предела выносливости.

Прокаливаемость центральной части зубчатого колеса должна обеспечить высокие механические свойства, в том числе повышенный предел текучести. Для получения высокого сопротивления хрупкому разрушению и возможности использования непосредственной закалки после цементации сталь должна быть наследственно мелкозернистой.

Так как зубчатое колесо имеет большие размеры (диаметр 450 мм.), необходимо максимально уменьшить расход материала при окончательной механической обработке. Из-за высоких механических требований выбранный материал может оказаться дорогостоящим.

Выбор способа формообразования.

Учитывая большие размеры зубчатого колеса (диаметр 450 мм.), заготовку для него изготавливают из блюмсы. В качестве способа формообразования может быть выбрана горячая штамповка, кроме того штамповка в значительной степени позволит уменьшить расход материала.

Выбор марки материала.

В результате анализа группы цементируемых легированных сталей наиболее подходящими оказались хромомарганцевоникелевые стали. Легирование хромомарганцевых сталей никелем обеспечивает повышение прокаливаемости и прочности.

Полностью соответствует заданным требованиям сталь 25Х2ГНТА.

Назначение стали 25Х2ГНТА:

валы-шестерни сложной конфигурации, пальцы, ролики, зубчатые колеса, оси и другие ответственные тяжелонагруженные детали, работающие при больших скоростях и удельных нагрузках.

0,23-0,28%С; 1,4-1,8%Cr; 0,7-1,0%Mn; 0,7-1,0%Ni; 0,03-0,09%Ti.

Механические свойства стали:

в сечении до 100 мм. после цементации поверхностного слоя при температуре 920-950 о С и охлаждении на воздухе, закалки с нагревом до 850-870 о С в масле, низком отпуске при при 180-200 о С и последующем охлаждении на воздухе σВ≥1250МПа, σТ≥1000МПа, KCU≥60Дж/см 2 .

Назначение вида и режима

В процессе горячей штамповки материал разогревают до 1200 о С, что приводит к значительному росту зерна, поэтому деталь необходимо подвергнуть нормализации с помощью нагрева до 880-920 о С, чтобы получить мелкозернистую структуру.

Для получения необходимой твердости (HRC 58-62) проводится цементация поверхностного слоя зубьев колеса при 920-950 о С с последующим охлаждением на воздухе. Для повышения механических свойств зубчатого колеса проводится закалка с нагревом до 850-870 о С в масле и низкий отпуск при 180-200 о С с охлаждением на воздухе. Охлаждение в воде или масле не требуется, т. к. сталь малосклонна к отпускной хрупкости.

Описание структуры и свойств

Зубчатые колеса, изготовленные методом горячей штамповки с последующей нормализацией, цементацией поверхностного слоя зубьев колеса, подвергнутые термообработке, включающей в себя закалку с низким отпуском, не имеют равномерной структуры. Поверхностный слой зубьев после закалки имеет мартенситную структуру, после низкого отпуска структура заэвтектоидной и эвтектоидной зоны представляет собой отпущенный мартенсит с HRC 58 – 62, сердцевина – структуру троостита (троостомартенсита) с HRC 40. Механические свойства детали:

σВ≥1250 МПа, σТ≥1000МПа, KCU≥60 Дж/см 2 , HRC 58 – 62.

В результате выбора для детали стали 25Х2ГНТА, изготовления их методом горячей штамповки и термообработки закалкой с низким отпуском были достигнуты необходимые механические свойства зубчатого колеса.

Ю. М. Лахтин. Металловедение и термическая обработка металлов. Учебник для вузов. 3-е изд. М.: «Металлургия», 1983. 360с.

Журавлев В. Н., Николаева О. И. Машиностроительные стали. Справочник. М.: Машиностроение, 1992.

Марочник сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1989.

Чебоксарский институт экономики и менеджмента

Кафедра математики и информационных технологий

По курсу « Материаловедение и ТКМ»

I . Производство стали в мартеновских печах 4

1.1 Мартеновский процесс 4

II . Литейные свойства сплавов 7

Список используемой литературы 15

Металлы относятся к числу наиболее распространенных материалов, которые человек использует для обеспечения своих жизненных потребностей. В наши дни трудно найти такую область производства, научно-технической деятельности человека или просто его быта, где металлы не играли бы главенствующей роли как конструкционного материала.Металлы разделяют на несколько групп: черные, цветные и благородные. К группе черных металлов относятся железо и его сплавы, марганец и хром. К цветным относятся почти все остальные металлы периодической системы Д. И. Менделеева.

Железо и его сплавы являются основой современной технологии и техники. В ряду конструкционных металлов железо стоит на первом месте и не уступит его еще долгое время, несмотря на то, что цветные металлы, полимерные и керамические материалы находят все большее применение. Железо и его сплавы составляют более 90 % всех металлов, применяемых в современном производстве.

Самым важнейшим из сплавов железа является его сплав с углеродом. Углерод придает прочность сплавам железа. Эти сплавы образуют большую группу чугунов и сталей. Сталями называют сплавы железа с углеродом, содержание которого не превышает 2,14 %. Сталь – важнейший конструкционный материал для машиностроения, транспорта и т. д. Сталеплавильное производство – это получение стали из чугуна и стального лома в сталеплавильных агрегатах металлургических заводов. Сталеплавильное производство является вторым звеном в общем производственном цикле черной металлургии. В современной металлургии основными способами выплавки стали являются кислородно-конвертерный, мартеновский и электросталеплавильный процессы.

I .Производство стали в мартеновских печах

1.1 Мартеновский процесс

Мартеновский процесс был разработан в 1865 г. французскими металлургами отцом Э. Мартеном и сыномП. Мартеном.

Мартеновская печь по устройству и принципу работы является пламенной регенеративной печью.

Рисунок.. Схема мартеновской печи:

1, 2 — газовые и воздушные регенераторы; 3, 4 -газовые и воздушные каналы в головке печи; 5 — рабочее пространство печи; 6 -подина печи; 7 — свод пе­чи; 8 -завалочные окна

Сущность мартеновского процесса состоит в переработке чугуна и металлического лома на паду отражательной печи. В мартеновском процессе в отличие от конвертерного не достаточно тепла химических реакций и физического тепла шихтовых материалов. Для плавление твердых шихтовых материалов, для покрытия значительных тепловых потерь и нагрева стали до необходимых температур в печь подводиться дополнительное тепло, получаемое путем сжигания в рабочем пространстве топлива в струе воздуха, нагретого до высоких температур.

Для обеспечение максимального использования подаваемого в печь топлива (мазут или предварительно подогретые газы) необходимо, чтобы процесс горения топлива заканчивался полностью в рабочем пространстве. В связи с этим в печь воздух подается в количестве, превышающем теоретически необходимое. Это создает в атмосфере печи избыток кислорода. Здесь также присутствует кислород, образующийся в результате разложения при высоких температурах углекислого газа и воды.

Таким образом, газовая атмосфера печи имеет окислительный характер, т. е. в ней содержится избыточное количество кислорода. Благодаря этому металл в мартеновской печи в течение всей плавки подвергается прямому или косвенному воздействию окислительной атмосферы.

Для интенсификации горения топлива в рабочем пространстве часть воздуха идущего на горение, может заменяться кислородом. Газообразный кислород может также подаваться непосредственно в ванну (аналогично продувке металла в конвертере).

В результате этого во время плавки происходит окисление железа и других элементов, содержащихся в шихте. Образующиеся при этом оксиды металлов FeO, Fe2 O3, MnO, CaO, P2 O5, SiO2 и др. Вместе с частицами постепенно разрушаемой футеровки, примесями, вносимыми шихтой, образуют шлак. Шлак легче металла, поэтому он покрывает металл во все периоды плавки.

Шихтовые материалы основного мартеновского процесса состоят, как и при других сталеплавильных процессах, из металлической части (чугун, металлический лом, раскислители, легирующие) и неметаллической части (железная руда, мартеновский агломерат, известняк, известь, боксит).

Чугун может применятся в жидком виде или в чушках. Соотношение количества чугуна и стального лома в шихте может быть различным в зависимости от процесса, выплавляемых марок стали и экономических условий.

По характеру шихтовых материалов основной мартеновский процесс делиться на несколько разновидностей, наибольшее распространение из которых получили скрап-рудный и скрап-процессы.

При скрап-рудном процессе основную массу металлической шихты (от 55 до 75 %) составляет жидкий чугун. Этот процесс широко применяется на заводах с полным металлургическим циклом.

При скрап-процессе основную массу металлической массы шихты (от 55 до 75 %) составляет металлический лом. Чугун (25 — 45 %), как правило, применяется в твердом виде. Таким процессом работают заводы, на которых нет доменного производства.

II . Литейные свойства сплавов

Литейным производством называют процессы получения фасонных изделий (отливок) путем заливки расплавленного металла в полую форму, воспроизводящую форму и размеры будущей детали. После затвердевания металла в форме получается отливка — заготовка или деталь. Отливки широко применяют в машиностроении, металлургии и строительстве.

Можно получать отливки различной массы (от нескольких граммов до сотен тонн), простой и сложной формы из чугуна, стали, сплавов меди и алюминия, цинка и магния и т.д. Особенно эффективно применение отливок для получения фасонных изделий сложной конфигурации, которые невозможно или экономически нецелесообразно изготавливать другими методами обработки металлов (давлением, сваркой, резанием), а также для получения изделий из малопластичных металлов и сплавов.

При всем разнообразии приемов литья, сложившихся за длительный период развития его технологии, принципиальная схема технологического процесса литья практически не изменилась за более чем 70 веков его развития и включает четыре основных этапа: плавку металла, изготовление формы, заливку жидкого металла в форму, извлечение затвердевшей отливки из формы.

До середины нашего столетия литейный способ считался одним из важнейших методов получения фасонных заготовок. Масса литых деталей составляла около 60 % от массы тракторов и сельскохозяйственных машин, до 70 % — прокатных станов, до 85 % — металлорежущих станков и полиграфических машин. Однако наряду с такими достоинствами литейного производства, как относительная простота получения и низкая стоимость отливок (особенно из чугуна), возможность изготовления сложных деталей из хрупких металлов и сплавов, он имеет и ряд существенных недостатков: прежде всего довольно низкая производительность труда, неоднородность состава и пониженная плотность материала заготовок, а следовательно, и их более низкие, чем заготовок, полученных обработкой давлением, прочностные характеристики.

За годы XI пятилетки в СССР значительно возрос выпуск литейного оборудования. Освоено производство автоматических линий формовки, заливки и выбивки отливок, созданы комплекты современного смесеприготовительного оборудования, освоен выпуск целой гаммы машин для специальных способов литья, существенно возрос уровень механизации и автоматизации технологических процессов.

Основными направлениями экономического развития СССР на период до 2000 года предусматривается значительное ускорение развития машиностроения. Немалый вклад в решение поставленных задач может внести реконструкция и модернизация литейного производства, замена устаревшего оборудования высокопроизводительными литейными автоматами и полуавтоматами, робототехническими комплексами. Большой резерв экономии металла, снижения материалоемкости продукции машиностроения состоит в увеличении доли литья из легированных сталей и высокопрочного чугуна, а также точного литья, получаемого специальными способами.

Важнейшие свойства сплавов: высокая жидкотекучесть, малая усадка, небольшая склонность к образованию литейных напряжений, незначительная ликвация примесей, мелкокристаллическое строение.

Жидкотекучесть. Способность сплава в жидком состоянии заполнять литейную форму и воспроизводить контуры полостей формы и стержней называют жидкотекучестью. О жидкотекучести сплавов судят по длине (в см) заполненной части формы. Жидкотекучесть сплавов увеличивается с повышением температуры перегрева сплава. Однако во избежание появления брака по усадке, пригару формовочной смеси и трещинам температура сплава при заливке форм должна быть умеренно высокой.

Усадка. Процесс уменьшения линейных размеров и объема жидкого сплава в форме при охлаждении называют усадкой. В литейном производстве различают объемную и линейную усадку сплавов.

Объемной усадкой называют разность между объемом полости формы и объемом отливки после ее охлаждения. Линейной усадкой называют разность между линейными размерами формы и остывшей отливки.

В практике литейного производства усадку обычно выражают в процентах по отношению к первоначальному объему жидкого сплава (объемная усадка) или к первоначальным линейным размерам в полости формы (линейная усадка). Величина усадки зависит от химического состава сплава. Так, повышение содержания углерода и кремния и уменьшение содержания марганца и серы в чугуне приводят к уменьшению усадки.

Для борьбы с линейной усадкой следует размеры модели делать больше размеров отливки на величину литейной усадки. Борьба же с усадочными раковинами и пористостью более трудна. К основным

мерам предупреждения усадочных раковин и пористости относятся:

достаточное питание отливки путем увеличения сечения литниковой

системы, установка прибылей, применение холодильников, улучшение конструкции отливки.

Литейные напряжения. В отливке в процессе ее остывания в форме возникают литейные напряжения: вследствие неравномерной усадки — усадочные напряжения; ввиду неодинаковой скорости остывания отдельных частей отливки — термические напряжения; в связи с изменением кристаллического строения отливки — фазовые напряжения.

Усадке практически всегда в той или иной степени препятствуют болваны, стержни и т. п., и поэтому в разных частях отливки получается неравномерная усадка.

В некоторых сплавах в процессе охлаждения изменяются структура и размеры отдельных зерен, вследствие чего увеличивается или уменьшается объем отливок. Эти изменения в тонких и толстых частях отливки совершаются в разное время.

Литейные напряжения в отливках, вызванные этими явлениями, могут привести к образованию горячих и холодных трещин, короблению отливки.

Ликвация. При затвердевании сплава, залитого в форму, на протяжении всего времени его остывания происходит процесс выравнивания химического состава по всему сечению отливки. Однако этот процесс протекает медленно, вследствие чего в отдельных частях отливки, а также в отдельных зернах сплава, наблюдается химическая неоднородность, называемая ликвацией. Обычно ликвация обусловливается тем’, что отдельные составляющие сплава, имеющие неодинаковую плотность и различные температуры затвердевания, отделяются от основной массы сплава как в жидком состоянии, так и при его затвердевании.

Ликвация уменьшается при понижении температуры и скорости заливки, а также при ускорении затвердевания отливки. Наибольшей склонностью к ликвации отличаются сплавы с большим содержанием свинца.

Строение (структура) сплавов. Наилучшие свойства имеют сплавы в том случае, когда их структура получается мелкокристаллической и без промежуточных пленок, ослабляющих связь между отдельными кристаллами (или группами кристаллов). Обычно в литейных сплавах рассматриваются не отдельные кристаллы, которые очень малы, а группы кристаллов, образующие кристаллиты или зерна.

Уменьшение размеров зерен сплава достигается понижением температуры и скорости заливки и в особенности увеличением скорости охлаждения при затвердевании отливки. Для того чтобы придать сплаву мелкозернистую структуру, в него вводят особые добавки — модификаторы.

Механические свойства стали 25Л

Прочность на растяжение: ;

Относительное удлинение 20%;

Сталь 25Л имеет небольшое количество углерода и из-за этого высокую температуру плавления, для того, чтобы процесс заливки происходил нормально, сталь нужно нагреть до температуры примерно 1560° С.

Курсовая работа по предмету 1МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ 1Содержание 2 Введение Материаловедение — это наука о взаимосвязи электронного строения, структуры материалов с их составом, физическими, химическими, технологическими и эксплуатационными свойствами. Материаловедение относится к числу основополагающих дисциплин для машиностроительных специальностей. Это связано с тем, что получение, разработка новых материалов, способы их обработки являются основой современного производства. Материаловедение является основой для изучения многих специальных дисциплин.

Разнообразие свойств материалов является главным фактором, предопределяющим их широкое применение в технике. Материалы обладают отличающимися друг от друга свойствами, причем каждое зависит от особенностей внутреннего строения материала. В связи с этим материаловедение как наука занимается изучением строения материала в тесной связи с их свойствами. Основные свойства материалов можно подразделить на физические, механические, технологические и эксплуатационные.

От физических и механических свойств зависят технологические и эксплуатационные свойства материалов.

Среди механических свойств прочность занимает особое место, так как прежде всего от нее зависит неразрушаемость изделий под воздействием эксплуатационных нагрузок. Учение о прочности и разрушении является одной из важнейших составных частей материаловедения. Оно является теоретической основой для выбора подходящих конструкционных материалов для деталей различного целевого назначения и поиска рациональных способов формирования в них требуемых прочностных свойств для обеспечения надежности и долговечности изделий. Основные характеристики кристаллической решетки. В огромном ряду материалов, с незапамятных времен известных человеку и широко используемых им в своей жизни и деятельности, металлы всегда занимали особое место.

Подтверждение этому: и в названиях эпох (золотой, серебряный, бронзовый, железный века), на которые греки делили историю человечества: и в археологических находках металлических изделий (кованые медные украшения, сельскохозяйственные орудия); и в повсеместном использовании металлов и сплавов в современной технике.

Причина этого — в особых свойствах металлов, выгодно отличающих их от других материалов и делающих во многих случаях незаменимыми.

Металлы – один из классов конструкционных материалов, характеризующийся определённым набором свойств:

«металлический блеск» (хорошая отражательная способность);

Данные свойства обусловлены особенностями строения металлов. Согласно теории металлического состояния, металл представляет собой вещество, состоящее из положительных ядер, вокруг которых по орбиталям вращаются электроны. На последнем уровне число электронов невелико и они слабо связаны с ядром. Эти электроны имеют возможность перемещаться по всему объёму металла, т.е. принадлежать целой совокупности атомов.

Таким образом, пластичность, теплопроводность и электропроводность обеспечиваются наличием «электронного газа».

Все металлы, затвердевающие в нормальных условиях, представляют собой кристаллические вещества, то есть укладка атомов в них характеризуется определённым порядком – периодичностью, как по различным направлениям, так и по различным плоскостям. Этот порядок определяется понятием кристаллическая решётка.

Другими словами, кристаллическая решетка это воображаемая пространственная решетка, в узлах которой располагаются частицы, образующие твердое тело.

Элементарная ячейка – элемент объёма из минимального числа атомов, многократным переносом которого в пространстве можно построить весь кристалл.

Элементарная ячейка характеризует особенности строения кристалла. Основными параметрами кристалла являются: размеры рёбер элементарной ячейки- a, b, c , периоды решётки-расстояния между центрами ближайших атомов в одном направлении выдерживаются строго определённые углы между осями ().

Координационное число (К)- указывает на число атомов, расположенных на ближайшем одинаковом расстоянии от любого атома в решетке.

Базис- решетки количество атомов, приходящихся на одну элементарную ячейку решетки. Плотность упаковки атомов в кристаллической решетке – объем, занятый атомами, которые условно рассматриваются как жесткие шары. Ее определяют как отношение объема, занятого атомами к объему ячейки (для объемно-центрированной кубической решетки – 0,68, для гранецентрированной кубической решетки – 0,74)

Классификация возможных видов кристаллических решеток была проведена французским ученым О. Браве, соответственно они получили название «решетки Браве». Всего для кристаллических тел существует четырнадцать видов решеток, разбитых на четыре типа;

Кубическая (рис. а)– узлы решетки совпадают с вершинами элементарных ячеек;

Объемно-центрированная кубическая ОЦК (рис а) – атомы занимают вершины ячеек и ее центр (V, W, Ti, )

Гранецентрированная кубическая ГЦК (рис. б)– атомы занимают вершины ячейки и центры всех шести граней (Ag, Au,Fe)

Гексагональная плотноупакованная (ГПУ) – имеется 3 дополнительных атома в средней плоскости (цинк). Кристаллическая решетка платины ГЦК (рис.б) основные характеристики координатное число 12, базис 4, плотность упаковки атомов в кристаллической решетке -0,74

Расчет базиса: Рассмотрим рисунок б. 8 граней куба элементарной ячейки, каждый атом в вершине куба принадлежит одновременно 8-ми сопряженным элементарным ячейкам и на данную ячейку приходится только 1/8 массы атома, а на всю ячейку 1/8×8=1 атом. В плоскостях тоже есть атомы 6 плоскостей каждый атом принадлежит двум элементарым ячейкам. Отсюда базис равен 1+3=4. Скорость охлаждения при закалке и факторы влияющие на выбор скорости охлаждения при закалке. Закалка стали — термическая обработка, включающая нагрев до температур выше верхних критических точек на 30. 50°С, выдержку при этих температурах до полного прогрева металла и последующее очень быстрое его охлаждение. В результате закалки, в стали из аустенита образуется мартенсит.

Мартенсит — пересышенный твёрдый раствор углерода в αFe. Стали, подвергающиеся закалке, характеризуются закаливаемостью и прокаливаемостью.

Цель — повысить твердость, износостойкость и прочность.

Скорость охлаждения – критический параметр. В зависимости от скорости охлаждения процессы в структуре могут быть 1) диффузионными (малая скорость) 2) без диффузионными (большая скорость). Результат в зависимости от скорости охлаждения качественно различный. Выбор скорости охлаждения должен удовлетворять таким параметрам как: получение структуры мартенсита, отсутствие трещин, минимальные деформации.

Факторы, влияющие на выбор скорости при охлаждении, при закалке: Для получения требуемой структуры изделия охлаждают с различной скоростью, которая в большой степени определяется охлаждающей средой, формой изделия и теплопроводностью стали. Также существенное влияние на выбор скорости охлаждения осуществляют легирующие элементы, которые «отодвигают» область распада аустенита, следствие-снижение критической скорости охлаждения.

Режим охлаждения должен исключить возникновение больших закалочных напряжений. При высоких скоростях охлаждения при закалке возникают внутренние напряжения, которые могут привести к короблению и растрескиванию.

Критическая скорость охлаждения минимальная скорость охлаждения стали, при которой не происходит распада аустенита с образованием перлита, а весь аустенит переохлаждается и превращается в мартенсит. Диаграмма состояния системы медь-серебро. Свойства сплавов в данной системе. Диаграмма состояния сплавов, испытывающих фазовые превращения в твердом состоянии (переменная растворимость)

По внешнему виду диаграмма похожа на диаграмму состояния сплавов с ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии. Отличие в том, что линии предельной

растворимости компонентов не перпендикулярны оси концентрации. Появляются области, в которых из


Статьи по теме